目前，在中国油气长输管道工程中使用的自动焊工艺主要有两种：①全自动焊工艺，采用内焊机根焊，再用双焊炬气体保护实心焊丝外焊填充盖面焊接；②组合自动焊工艺，采用焊条电弧焊/钨极氩弧焊/RMD 半自动焊/STT 半自动根焊，再用单焊炬气体保护药芯焊丝外焊机填充盖面。其中，内焊机根焊全自动焊工艺焊接接头性能优良，尤其是冲击韧性相对稳定，焊缝中心的冲击韧性普遍在 150~200 J，为目前新建大口径、高钢级、高压力油气长输管道工程首选的焊接工艺。然而，受内焊机设备性能和自动焊工艺技术特点的影响，自动焊机组连续施工能力、焊接一次合格率主要受以下 5 个方面的影响。

（1）受内焊机爬坡能力的限制，目前内焊机主要应用于地形平坦或地形起伏坡度小于 12°的地段，坡度过大则无法保证焊接质量和施工安全。

（2）内焊机能够连续通过曲率半径大于 40 D（D为钢管外径）的冷弯管、弹性敷设段，但其无法通过热煨弯头，造成连头处增加，进而导致综合工效降低。

（3）自动焊的焊接速度快，填充盖面焊采用双焊炬进行焊接，需要焊工观察熔池表面三维形态，通过控制两把焊枪的手柄来实时调整姿态，在复杂工况下形成良好的焊缝，从而保证焊接一次合格率。因此，对焊工的要求较高，焊工的培训周期相对较长。

（4）内焊机根焊全自动焊工艺的焊接热输入量、电弧熔宽、熔深均相对较小，因此对焊接坡口的加工精度、焊口组对精度要求高。焊接坡口的尺寸偏差、组对间隙变化均有可能造成焊接缺陷的产生，其中未熔合是最主要的焊接缺陷。一旦坡口加工或焊接参数出现问题，焊接缺陷则会呈现系统性、连续性的特点。

（5）全自动超声波检测（Automated Ultrasonic Test，AUT）是未熔合缺陷有效的检测方式，具有检测速度快、检出率高、检测结果实时显示的特点，能够及时反馈焊接质量，确保焊接机组及时调整焊接参数，避免重复出现缺陷。但 AUT 检测图谱不直观，对评判人员水平要求较高，检测过程受轨道安装精度、待检焊缝表面状况（如制管焊缝）、设备性能及检测工艺的影响，易出现数据质量不合格及缺陷漏检等问题。

因此，在管道自动焊焊接施工作业前，需系统开展技术准备工作，从设计、管材加工、施工组织等方面为内焊机连续施工、提高焊接一次合格率创造条件，切实提高焊接、无损检测人员技术水平与管理水平，才能实现自动焊技术在油气长输管道工程中的全面 应用。

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