（1）钢管的化学成分。在全自动焊接工艺全面推广之前，我国高钢级管道的成分要求基于API Spec 5L《管线钢管规范》，不同厂家制造的钢板及钢管合金元素差异较大，对焊接质量影响较为不利。为提高环焊缝质量和环焊缝质量一致性，对管材合金成分进行了严格限定。如要求X80级钢管碳含量降低至0.07 %，碳当量降低至0.22 %，对钢管焊接性能影响较大的Mo、Ni等合金元素的含量波动范围进行限定以保证焊接工艺质量的稳定性。

（2）强度区间的限定。国内外研究表明，实现环焊缝以及热影响区与母材屈服强度的高强匹配，可避免接头应力应变集中，是保证接头完整性、解决高钢级管道安全风险的根本途径。因此，通过限定钢管屈服强度上限值、缩窄屈服强度波动范围等手段，实现环焊缝与母材高强匹配目的。相关企业或工程标准对钢管屈服强度区间限定较为严格，如法国燃气和壳牌，不同钢级钢管屈服强度统一规定为120 MPa。统计制管厂家提供的L555M级钢管屈服强度，限定为120 MPa的达到98%以上。

（3）钢管管端的坡口加工。全自动焊接对坡口尺寸和组对精度的容错能力较差，容易引发坡口壁的未熔合。因此，在工程设计中对钢管管端不圆度和周长差提高标准要求，便于现场组对焊接，控制错边，提高全自动焊接效率和质量。经统计3456个中俄东线（管径1219 mm×22.0 mm ）L555M级钢管，其管端不圆度偏差全部满足设计文件要求的0.5%D；管端周长差为0～3 mm的占全部统计试样的99.8%。同时为了提高现场组对效率和组对精度，对钢管管端周长差进行分级，环焊缝两侧选用同一类周长范围进行极配和钢管组对焊接。这些控制要求在国际上也处于领先水平。

（4）钢管的管端坡口。不等壁厚对接焊口是焊接工程质量的最薄弱环节。为消除其不利影响，从中俄东线北段开始，在弯管、管件不等壁厚连接处采用内孔锥型坡口，使其成为等壁厚对接，减小应力集中。中俄东线南段首次在直管对直管不等壁厚对接处也采用内锥孔型坡口。通过内锥孔型坡口加工工艺技术、严格的坡口表面检测和过程质量管控，中俄东线天然气管道全自动焊环焊缝质量得到有效提升。

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