2017 年中缅天然气管道“7·2”环焊缝失效事故发生以来，某管道企业组织开展了环焊缝质量风险排查工作，发现的质量问题主要包括：竣工资料的数据质量无法真实还原建设期设计、施工全过程信息，关键信息缺失影响风险评价结果的有效性；部分管道不具备内检测条件、尚未建立真实的焊口基线；高级钢环焊缝失效的深层次机理、失效诱因的识别检测、失效风险的评价治理等方面，还有很多技术瓶颈需要突破。根据高钢级管道可靠性主要影响因素的识别结果，以当前面临的高钢级管道环焊缝失效问题为例，结合环焊缝质量风险排查治理数据统计情况，分析焊接接头性能匹配、焊接缺陷、管材成分、焊接工艺、焊接材料等方面 存在的问题，主要包括以下 5 个方面：

（1）钢管生产过程对化学成分的要求较为宽泛，钢管和焊材强度技术指标要求区间也较大，导致同级别钢管和焊材即使均满足标准要求，但不同厂家产品质量指标仍存在较大差异。现场施工中，可能存在处于强度分布上限的钢管与处于强度分布下限的焊材相匹配的情况，导致实际焊缝为低强匹配，而钢管化学成分差异对环焊缝热影响区韧性的稳定性也会造成一 定影响。

（2）环焊缝质量风险排查发现大量焊接超标缺陷，其中 30％含裂纹口与内返修及内补焊相关，表明环焊缝返修及补焊过程存在不合规，无损检测过程管理存在不足，需要加强管理和控制，返修及补焊工艺有待优化提升。

（3）存在一些在建设期无损检测中未发现而服役期开挖复检时发现的裂纹，但未发现其有显著扩展特征，表明管道吊装下沟与试压施工等过程中焊缝存在承受较大轴向应力的可能性，需要合理控制管道吊装下沟与试压施工过程的应力水平。

（4）弯管口裂纹多位于弯管侧焊趾处，其与弯管母管的焊接性及几何结构差异大导致的焊接操作性差、无损检测难度大及应力集中有关。

（5）裂纹焊口焊缝金属整体韧性均较差，焊缝中心的韧性与工艺参数、焊材韧性有关[44]，表明管道工程现场需加强焊接工艺参数及工艺过程控制，严格焊材准入与规范化管理，也反衬出现场可焊工艺窗口较窄。

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